生産性向上に向けて
2018年10月09日 - 品質について
ボトルネック工程と在庫
生産性向上と言われ久しいこの時代に、未だ成形後にゲートカット工程を有する製品が複数存在しています。
最近ある製品種ではこのゲートカット工程が、ボトルネックとなり工場中に在庫が山積し始めました。
ボトルネックの主原因は概ね2つあると想定されています。
■① 人によるスピード差(ベテランから新人による変化)
これは明らかに大きな差を生みます。
当然のことながら、新人とベテランでスピードを比較すれば、
その差が数倍に及ぶものも少なくはありません。
長年の経験による作業スピードの差は、年齢の若さで詰められるものではないのです。
■② ゲートカット治具のバラツキ(同種製品を同治具で切断した際のゲート残の処置発生)
この問題は過去から状態化しております。
ゲートカット後の外観検査工程で2次処理を実施することが対策として挙げられますが、
このゲート残量の判断と2次処理スピードにも、大きな差が生まれるものと考えられます。
■改善策
先ずは現場で問題を共有し、下記順で調査/改善を計画し実践して効果を確認していくことが必要になります。
・1 緊急:実態の把握(新人とベテランのやり方とスピードを調査)
・2 緊急:作業方法の統一化とゲート残判定基準をより分かり易くする
・3 緊急:ゲートカットの種別切断量のバラツキ原因調査
(差異調査:切断面観察、製品間寸法、ランナー重量/密度、など)
・4 処置:成形稼働時間の短縮(成形とゲートカットが同期できる稼働にする)
・5 処置:ゲートカット前在庫品の山は、一旦作業応援で対応
・6 重要:ゲートカットレス(型内ゲートカットや自動ゲートカット治具)の具現化構想と計画立案