ボトルネック工程と在庫

生産性向上と言われ久しいこの時代に、未だ成形後にゲートカット工程を有する製品が複数存在しています。

最近ある製品種ではこのゲートカット工程が、ボトルネックとなり工場中に在庫が山積し始めました。

ボトルネックの主原因は概ね2つあると想定されています。

■①　人によるスピード差（ベテランから新人による変化）

　これは明らかに大きな差を生みます。

　当然のことながら、新人とベテランでスピードを比較すれば、

　その差が数倍に及ぶものも少なくはありません。

　長年の経験による作業スピードの差は、年齢の若さで詰められるものではないのです。

■②　ゲートカット治具のバラツキ（同種製品を同治具で切断した際のゲート残の処置発生）

　この問題は過去から状態化しております。

　ゲートカット後の外観検査工程で2次処理を実施することが対策として挙げられますが、

　このゲート残量の判断と2次処理スピードにも、大きな差が生まれるものと考えられます。

■改善策

　先ずは現場で問題を共有し、下記順で調査/改善を計画し実践して効果を確認していくことが必要になります。

　・１ 緊急：実態の把握（新人とベテランのやり方とスピードを調査）

　・２ 緊急：作業方法の統一化とゲート残判定基準をより分かり易くする

　・３ 緊急：ゲートカットの種別切断量のバラツキ原因調査

　　　　　　　（差異調査：切断面観察、製品間寸法、ランナー重量/密度、など）

　・４ 処置：成形稼働時間の短縮（成形とゲートカットが同期できる稼働にする）

　・５ 処置：ゲートカット前在庫品の山は、一旦作業応援で対応

　・６ 重要：ゲートカットレス（型内ゲートカットや自動ゲートカット治具）の具現化構想と計画立案